Basınçlı Hava ve Gaz Enstitüsü'ne göre, iyi bakım yapılmayan hava kompresörü sistemleri, fazla enerji giderleri ve verimsizlikten dolayı yaklaşık 3,2 milyar dolara mal oluyor. Bu nedenle basınçlı hava sisteminin hava kalitesini korumak, zaman ve para tasarrufu sağlıyor. Endüstride basınçlı hava ihtiyaçlarının -20 °C , -40 °C ve -70°C çiğlenme noktasına sahip olması gereken proses ve uygulamalarda sıkça tercih edilen kimyasal kurutucular, bir diğer adıyla desikant kurutucular ile kullanılıyor. Bu kurutucular ikiz kule tasarımına sahip olmakla beraber hava tahliyeli (Purge) veya hava tahliyesiz (Zero purge) seçeneklerinin yanı sıra çalışma teknolojisi olarak ısıtıcılı veya ısıtıcısız olarak müşteri ihtiyaçlarına cevap verebiliyor.
Atlas Copco Kompresör Hava KurutucularıKimyasal kurutucuların ilk yatırım maliyeti ve enerji tüketimlerinde tasarım farkının önemli bir etken olduğunu belirten Atlas Copco Kompresör Ürün ve Pazarlama Müdürü Erdem Enç, “Özellikle yüksek kapasitelerde çalışan sistemlerde ısıtıcılı tip desikant kurutucu tercih edilerek basınçlı hava kaybı olmadan istenen çiğlenme noktasına ulaşılır. Bu sayede daha tasarruflu bir sistem tasarlanmış olur. Atlas Copco Kompresör AD, BD tip kurutucuları, bu ihtiyaçlara yönelik çözümler sunuyor. Desikant kurutucuların bir versiyonu olan “Heat of compression” yani sıkıştırma ısısı ile çalışan kurutucular, hem -40 °C’ye ulaşan çiğlenme noktası hem de enerji tasarrufu sağlıyor. MD, ND, MDG tip kurutucular, yağsız vidalı ve santrifüj kompresörler ile çalışarak sıkıştırma ısısı ile tamburu rejenere ediyor ve rakipsiz bir enerji tüketimi ile çok düşük çiğlenme noktalarını yakalıyor.” dedi.
Atlas Copco Kompresör Tamburlu Tip Kurutucu Ailesi’nin enerji tüketimleri 0,12 kW ile 54 kW, yatırımın geri dönüşüm süresi ortalama 2-2,5 yıl 
Atlas Copco Kompresör Hava KurutucularıTamburlu tip kimyasal kurutucuların, ikiz kule tasarımına sahip ısıtıcılı kurutucular ile karşılaştırıldığında Atlas Copco Kompresör’ün en verimli çözümleri arasında yer almakla birlikte, alanında lider bir teknolojiye de sahip olduğunu belirten Erdem Enç, “Özellikle negatif çiğlenme değerlerinin istendiği uygulamalarda yağsız vidalı veya santrifüj bir Atlas Copco kompresörüne sahipseniz, tamburlu tip kimyasal kurutucular kullanarak -20°C ile -40 °C aralığında çalışan veya garanti -40 °C çiğlenme noktasında çalışan seçeneklerden birini tercih edebilirsiniz. 200 l/s ile 4000 l/s arasında değişen hava ihtiyaçlarına cevap verebilecek kapasitede, hava veya su soğutma opsiyonları bulunan bu kurutucularda, 10.5 bar (g) basınca kadar standart çözümlerimiz bulunuyor. Atlas Copco Kompresör tamburlu tip kurutucu ailesinin enerji tüketimlerine baktığımızda 0,12 kW ile 54 kW arasında değişen oldukça düşük güç tüketimleri mevcut. Yağsız kompresörlerin son soğutucusuna giren yüksek derecelerdeki sıcak havayı tambur üzerinde rejenerasyon yapmak için kullanan ve böylelikle ciddi miktarlarda enerji tasarrufu sağlayan Atlas Copco Kompresör tamburlu tip kurutucular, işletmelerin enerji tasarruflarına büyük miktarlarda katkı sağlıyor. Bu kurutucuların ikiz kule tasarım kurutuculara göre en büyük farklarından biri de sıfır hava tahliyesi (Zero Purge) tasarımda olmalarıdır. Bu sayede kompresör tarafında üretilen basınçlı hava kayıpları da sıfır olmakla beraber yine toplam verimliliğe hatırı sayılır katkı sağlıyor.” dedi.
Atlas Copco Kompresör’den ücretsiz analiz
Sürdürülebilir enerji verimliliği sağlayan hava kurutucu ürün gamıyla sistem ve süreçleri en ekonomik olarak koruyan Atlas Copco Kompresör, konusunda uzman satış mühendisleri ile tüm müşterilerine ücretsiz olarak analiz çalışmaları yapıyor. Erdem Enç, işletmelere en uygun modelleri belirlemenin yanı sıra, yatırım geri dönüş süreleri, enerji verimliliği kıyaslamaları ve toplam maliyetler gibi son derece önemli olan konuları da titizlikle ele aldıklarını belirtiyor.
Atlas Copco Kompresör Ürün & Pazarlama Müdürü Erdem Enç, “Özellikle Atlas Copco’nun sunduğu yüksek teknolojilere sahip MD, ND, MDG gibi kurutucularının işletmelerdeki kullanım uygunluğuna göre yatırım geri dönüş sürelerinin, ortalama 2-2,5 yıl gibi çok kısa sürede olduğunu görmekteyiz. Ayrıca işletmelerdeki mevcut kurutucuların çiğlenme dereceleri ölçümlerini de yaparak durum analizi hizmetleri de vermekteyiz.” dedi.
