DemirDöküm Bozüyük Tesisleri Sektör Basınını Ağırladı, Gelişmeler Paylaşıldı

Sağdan sola; Erdem Ertuna, Dr. Axel Busch, Gürhan Çoban, Ahmet ŞenBasın Toplantısı'nda "Hoşgeldiniz" konuşması yapan Vaillant Group’un Türkiye Ülke Müdürü ve Türk DemirDöküm CEO’su Dr. Axel Busch, "Sizleri Demirdöküm'ün kalbinde, burada fabrikasında, ağırlamaktan çok memnunuz. Bozüyük Fabrikası Vaillant Group'un en büyük tesisi. Aynı çatı altında en çok ürün çeşidinin üretildiği Avrupa standartlarında son teknoloji ve tüm kalite kontrollarının yapıldığı bir fabrika olma özelliği taşıyor" dedi ve sözü Fabrika Direktörü End. Sorumlu Yönetim Kurulu Üyesi Gürhan Çoban ve DemirDöküm Yönetim Kurulu Üyesi Erdem Ertuna alarak; markanın konumlandırılması, üretim, dağıtım, tüketici algısı, satış rakamları, üretim teknolojisi, montaj yönetim sistemi, ar-ge merkezi, alınan patentler, yetkinlik merkezleri, eğitime verilen katkılar, yoğuşmalı cihazların önemi, enerji verimliliği, Türkiye kombi pazarı, kalite algısı, akıllı ürünler, piyasaya yeni çıkan ürünler hakkında detaylı bilgiler aktardılar.

Türkiye'nin en eski ve tüketici tarafından en çok akılda kalan markası DemirDöküm, ısıtma sektöründe kombi, klima, panel radyatör, şofben, termosifon ve güneş enerjisi üretimi gerçekleştiriyor. Avrupa'nın tek çatı altındaki en büyük, Vaillant Group'un dünyadaki 2. büyük üretim tesisi. 267 bin m2 açık, 65 bin m2 kapalı alana sahip DemirDöküm Bozüyük fabrikası çok uluslu, küresel bir oyuncu konumunda.

Soldan sağa;Dr. Axel Busch, Gürhan Çoban, Erdem ErtunaFabrika Direktörü Gürhan Çoban'ın yaptığı sunum ile DemirDöküm'ün geçmişten bu güne gelişimi anlatıldı
DemirDöküm, 1954 yılında kurulmuş ve 1955 yılında Koç Grubu'na katılmış, Koç Holding 2007 yılında sahip olduğu %72,56'lık hissesinin  Alman Vaillant Firması'na devretmiş. 1976 yılında DemirDöküm Bozüyük panel radyatör tesisleri kurulmuş, 1989 yılında Bozüyük tesislerinde doğal gaz sobaları, şofbenleri, kat kaloriferi ve kombi ürünlerinin üretimine başlanmış, 1990 yılında Kombi üretimi başlanmış, 1997 yılında soğutma ürünlerinde önemli bir oyuncu olmuş,  1997 yılında yeni logosu oluşturulmuş, 2003 yılında ilk yerli kombi üretimi ve yoğuşmalı kombi üretimi gerçekleşmiş, 2007 yılında ise hisselerin Vaillant'a geçişi, 2009 yılında klima üretimi, 2009 yılında kombi için OPF hatlarının kurulması, 2010 yılında yetkili servis sisteminin hayata geçmesi ve solar kolektör üretimi, 2011 de yeni kurumsal kimlik çalışmaları, 2014 yılında 60. yıl kutlamaları, yine aynı yıl Good Design Tasarım Ödülü'nü alması şeklinde özetlenebilir.

2015 yılını 671 milyon TL ciro ile kapatan DemirDöküm, 2015 yılında toplam 170 milyon TL'ye yakın ihracat gerçekleştirdi. 2016 yılının ağustos ayı itibariyle bir önceki yıla göre yüzde 15 büyüme gerçekleştiren DemirDöküm her yıl ortalama 7 milyon TL üzerinde marka yatırımı yapıyor. Dijital alanda yapılan yatırım yüzde 25 seviyesinde.

DemirDöküm Bozüyük Tesisleri Basın ToplantısıBu gün 2279 satış noktasında 520 Showroom'a sahip DemirDöküm Türkiye çapında geniş yetkili satıcı ve satış noktalarına sahip. 81 il, 190 yetkili servis ile 1000'in üzerinde personele sahip.
2015 yılında 47 ülkeye ihracat yapılarak sektörün en büyük ihracat yapan 2. markası durumunda.
100 patent, 100 ar-ge çalışanı, 50 ar-ge mühendisi, 5 yetkinlik merkezi ile DemirDöküm her yıl 5 yüksek lisans tezine destek veriyor.
Ürünleri küçültmek stratejisi ile kombileri yüzde 16,5 küçülttüklerini belirten Çoban, gaz salınımını da aynı oranda azalttıklarını yanısıra ar-ge merkezinin stratejisini enerji verimliliği üzerine kurduklarını ifade etti.

Kombi pazarı hakkında da bilgi verilen toplantıda, Vaillant Group'un dünyada en çok kombi üreten marka olduğunu, Türkiye'nin Avrupa'da İngiltere'den sonra 2. büyük pazar olduğunu, ülkemizde gaz dağıtımının yeni yapıldığı şehirlerin olması ve değişim pazarının önemli bir büyüklükte olması nedeniyle pazarın büyüyeceğini düşündüklerini, Avrupa ve Türkiye'deki teknolojinin aynı olduğunu, ana yetkinlik alanlarının belli olduğunu içeride üretim yapıp elektronik malzemelerin grup şirketlerinden temin edilerek üretimin önemli bir kısmının ülkemizde gerçekleştiğinin altı çizildi.

Yeni Ürünler
Akıllı Oda Termostatı MİGO ile Apple ve Android işletim sistemine sahip akıllı telefonlar ile uzaktan erişim imkanı sağlıyor. Birden fazla cihazın kontrolü sağlanabiliyor. Evin ısı davranışını belirlemek için internetten aldığı hava tahmin bilgileri ve önceden kaydedilen tüm verileri kullanabiliyor.

Yeni Nesil VRF Sistemleri
DemirDöküm'ün yeni nesil VRF sistemleri son kullanıcıları hem ekonomik hem de konfıorlu bir iklimlendirme sistemine yöneltiyor, -20 derece ile 24 derece arasında ısıtma, -5 derece ile 52 derece arasında soğutma imkanı sağlıyor. 4 HP'den 88 HP'ye kadar olan kapasite aralığı sayesinde her türlü yapıda uygulanabiliyor ve bilgisayar üzerinden uzaktan kontrol edilebiliyor.

DemirDöküm Isı Pompası
Dış havada bulunan enerji, elektrik enerjisi ile önce tesisat suyuna oradan da yerden ısıtma, fan coil ya da radyatör yardımı ile iç ortama taşınıyor. DemirDöküm hava kaynaklı ısı pompası hibrit kullanımıyla da dikkat çekiyor.

Fabrika gezisi ile ilgili DemirDöküm'den aldığımız üretim ile ilgili teknik bilgileri aşağıda okuyabilirsiniz.

Termosifon Fabrikası
Karma üretim metoduyla üretim yapılan Termosifon Fabrikası’nda, yılda 330 bin adet kapasiteyle termosifon üretiliyor.
Teknik bilgiler;
Termosifon fabrikasında, iç gövdeyi oluşturan sac levhalar, tam otomatik gövde üretim hattında silindir formuna getirilerek, alt ve üst bombelerle CMT (Soğuk Metal Transferi) teknolojisi kullanılarak kaynatılmaktadır. Kaynak hattından çıkan iç gövdeler yüzey hazırlama işlemleri için piklaj tesisine aktarılır. Yüzey hazırlama işlemlerinin ardından iç gövdeler yüksek paslanmazlık direnci sağlamak için titanyum emaye kaplanmakta ve ardından ön montaj işlemine alınmaktadır. Termosifon montaj hattına alınmadan önce her iç gövde 13 bar hidrolik basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilmektedir.
Termosifonların dış gövdeleri de tam otomatik dış gövde üretim hattında form verilerek kaynatılmakta, yüzey hazırlamanın ardından su bazlı toz boya kaplanmaktadır. Son montaj istasyonunda, iç ve dış gövdeler ile plastik alt ve üst parçalar bir araya getirilip, iç ve dış gövde arasına ısı yalıtımını sağlayan poliüretan enjekte edilmektedir. Final test ve paketleme işlemlerinin ardından ürünler bitmiş ürün depolarına sevk edilmektedir.

Kombi ve Şofben Fabrikası
DemirDöküm Bozüyük Tesisleri’nde bulunan Kombi ve Şofben Fabrikası yıllık 600 bin kombi ve 300 bin şofben kapasitesi ile üretimini sürdürmektedir.
Teknik bilgiler;
Kombi-Şofben üretim tesislerimizde ilk olarak boru ve plaka halinde gelen bakır hammaddeler, ürün tasarımına göre farklılık gösteren çeşitli kesme, bükme, şekil verme, kaynak ve boya kaplama süreçlerinden geçirilerek ürünlerimizin en önemli komponentlerinden biri olan eşanjörlerimiz üretilmektedir.
Öte yandan, kombi ve şofbenlerimizde kullanılan alüminyum enjeksiyon ve özel prinç malzemeler kullanarak tasarladığımız gaz valfi, brülör memesi gibi emniyet parçaları, CNC teknolojisine sahip işleme merkezleri ve hassas talaşlı imalat makinelerimizde üretilmektedir.
Parça üretim merkezimizde ürettiğimiz çeşitli gövde sac parçaları ve boyanmış ön ve yan paneller, diğer üretim merkezlerimizden gelen ve tedarik ettiğimiz parçalar, kombi ve şofben ürün ailelerini üretmek üzere kurulmuş 7 farklı montaj hattında bitmiş ürün haline getirilir. Ürünler kalite kontrol planına uygun olarak, üretimin hemen her aşamasında kontrolden geçirilerek üretim hattının sonuna ulaşılır.  Demirdöküm kalite anlayışı doğrultusunda, montajı sonlanan her ürün ambalaja girmeden hemen önce tam fonksiyon testinden geçirilir. Bu test sırasında, cihazlarımızın sahada karşılaşabileceği tüm zorluklar canlandırılır ve ancak bu testleri başarı ile geçen ürünlerimiz, müşterilerimize sevk edilmek üzere paketlenerek ve bitmiş ürün depolarımıza ulaştırılır.
 
Panel Fabrikası
Tesiste bulunan Panel Fabrikası’nda yılda 2 milyon 500 bin metre tül üretim kapasiteyle panel radyatör üretiliyor.
Teknik bilgiler;
Panel radyatör fabrikamızda 25 mm ve 33 mm hatveli, 400 mm’den 3.000 mm’ye 26 farklı uzunlukta, 400 mm’den 900 mm’ye 6 farklı yükseklikte ve 4 farklı derinlikte panel radyatör üretilebilmektedir. Bağlantı şekli ve vana tipleri de göz önüne alındığında 3.700’ün üzerinde farklı ürün seçeneğinden her yıl 2.000’in üzerinde farklı tipte panel radyatör üretilmektedir. Üretim prosesimiz, panel ve konvektörlerin preslerde şekillendirilmesi ile başlar. Pazardan gelen talebe göre farklı boyutlardaki panel ve konvektör sacları tam otomatik kaynak hatlarına beslenir. Direnç kaynağı prensibiyle punta ve dikiş kaynağı yöntemleri kullanılarak istenilen ölçülere uygun panel radyatörler oluşturulur. Kaynak hatlarının sonunda her bir radyatör 13 bar basınç altında sızdırmazlık testinden geçirilip boyahaneye gönderilmeye hazır hale getirilir. Korozyona karşı en yüksek direnç seviyesine ulaşmayı sağlayan katoferez kaplama ve ardından toz boya işlemlerinden geçirilen panel radyatörlerimiz, müşterinin ihtiyacına uygun bağlantı ve aksesuarlarıyla birlikte paketlenerek bitmiş ürün depolarına gönderilir.

Solar Fabrikası
Solar Fabrikası’nda yılda 70 bin adet kapasiteyle solar kolektör üretiliyor.
Teknik bilgiler;
Solar kolektör fabrikamızda üretim süreci standart ebatlarda alüminyum profillerin istenilen çerçeve ölçülerine uygun olarak kesilmesiyle başlar. Hazırlanan çerçeve üzerine güneş ışınlarından maksimum enerjinin soğurulması için tasarlanmış emici yüzey ve yalıtım malzemesi özel ve hassas bir süreçle birleştirilmektedir. Son olarak emici yüzey üzerine temperli solar cam monte edildikten sonra, dış hava koşullarına uygun özel sızdırmazlık ve ısı yalıtım contası 6 eksenli robot tarafından uygulanır. Kürlenme süresinin sonunda paketlenen solar kolektörler müşterilerimize ulaştırılmak üzere bitmiş ürün depolarımıza gönderilmektedir.

Parça Üretim Merkezi
Teknik bilgiler;
Parça üretim merkezimizde, ürün gamımızda yer alan kombi ve şofbenlerimiz için çeşitli sac (paslanmaz, galvaniz kaplama ve alüminyum kaplama) ve bakır parçalar üretilmektedir. Ürünlerimizin ana komponentleri olan brülör ve eşanjörler için emniyet sınıfı yüksek brülör kanadı, hermetik kabin gibi parçalar bu üretim tesisimizde üretilir. Parça üretim merkezimizde konvansiyonel preslerin yanı sıra 3 adet 400 ton kapasiteli çift eksantirikli mekanik presten oluşan pres hattımız bulunmaktadır. Beslemesi ve ara transferleri robotlarla yapılan bu esnek pres hattında, özellikle müşterilerimizin gözüne hitap eden boyalı parçalar ile çok kademeli kompleks şekillendirme gerektiren gövde parçaları üretilmektedir.
Parça üretim merkezimizin çevre dostu, ileri düzey nano teknolojiye sahip bilgisayar kontrollü toz boya tesislerinde kombi ve şofbenlerimizin ön gövde ve yan kapakları boyanıp doğrudan montaj hatlarına beslenir. İkiz hat yapısına sahip toz boya tesislerimizde aynı anda iki farklı renk boyama olanağına sahibiz. Boya kabinlerimizde parça geometrisi tanıma özelliğine sahip toz boya püskürtme robotları sayesinde boya tüketimini optimum seviyede tutarken, ikiz hat ve adaptif konveyör hızı çözümleri ile  
çevre yükü azaltılmakta ve tesisimizin enerji tüketimi en az seviyede tutulabilmektedir.
Çevre kirliliği riskinin en yüksek olduğu kabul edilen boya süreçlerinde kullandığımız ileri boya teknolojisi sayesinde Demirdöküm olarak karbon ayak izimizi en aza indiriyoruz.

Kalite ve Çevre
DemirDöküm olarak “forward oriented” kalite metodu ile çalışıyoruz. Ürün kontrol sürecimiz dinamik kontrol sürecine bağlıdır. Dinamik kontrol sisteminde, hat iadesi ve giriş kalite iadesi oranlarına göre,  kalite operatöründen bağımsız şekilde analizler yapılır. 6 sigma metoduna göre analizleri yapılan bilgiler ışığında kontrol oranları ve riskli parçaların kontrol sıklığı belirlenir. Riskli durumlar, hat duruşu yaşanmadan önce, durum giriş kalite yöneticisine raporlanır. Bu rapor, yan sanayi geliştirme mühendisleri, tedarik zinciri yönetimi ve satın alma bölümü ile paylaşılarak, iyileştirme faaliyetlerine yönelik ziyaretlerle tedarikçilerle bilgi paylaşılır. Tedarikçilerimiz, bu süreçte ya tesislerimize davet edilir, ya da problem çözme ekiplerimiz, süreci yerinde inceler. Yan sanayi geliştirme programları kapsamında gerçekleştirilen bu tür organizasyonlarla, çözüm ortaklığı anlayışı pekiştirilir.

Çevre ve sürdürülebilirlik konusu kalite yönetimimizin sorumluluğundadır. Grup programlarıyla iç içe geçmiş DemirDöküm çevre politikası sayesinde, sadece çevre dostu ürünler değil, tasarımdan üretime, lojistikten satış sonrası hizmetlere tüm süreçlerimiz sürdürülebilirlik ve çevre bilinci çerçevesinde gerçekleştirilir.

Dördüncü Endüstri Devrimi: Endüstri 4.0
Üretimde bilgi işlem teknolojisinin yaygınlaşması ve robot kullanımının artmasının beraberinde getirdiği avantajlar, ülkemizde başta otomotiv ve beyaz eşya olmak üzere, üretim endüstrisinin tasarımdan nihai ürünün üretilmesine giden süreçlerinde ciddi atılımlar yapılmasını sağladı. Daha hassas ve çevik üretim yapmanın nihai ürün kalitesindeki etkileri bizce tartışılmaz. Ülkemizde bilgi işlem teknolojisi ve robot yatırımına odaklanan firmalar, gerek stok seviyelerindeki azalma sonucu maliyetlerinde iyileşme, gerekse kalite seviyesindeki artış ve kalite maliyetlerindeki düşüş nedeni ile dünyada da daha rekabetçi hale geldiler. Özellikle bizim de içinde bulunduğumuz ısıtma soğutma ve iklimlendirme sektörü uluslararası pazarlarda da yakından izlenmektedir. Bu nedenle Endüstri 4.0’ın firmalarca önce iyi anlaşılması ardından da benimsenip uygulanması, ülkemiz ekonomisi için büyük önem taşımaktadır.

Son yılların en çok tartışılan konuları arasında yer alan Endüstri 4.0, özellikle üretim anlamında geleceği şekillendirecek. Bu alanda yatırım yapan şirketler üretkenlik, verimlilik ve ciro artışı yakalayacak. Makina, robot ve insan etkileşimi, 10 yıllık süreçte Türkiye'ye büyük bir atılım fırsatı yaratacak.

Vaillant Group’un Batı Avrupa ve Çin’deki tüm üretim tesisleri için geliştirdiği ve montaj yönetim sistem platformu olarak kullanılan AMS+ çözümünü, üretimimizi operatör kaynaklı hatalardan arındırmak, anlık olarak üretim kalite performansımızı izleyip ölçerek ürünlerimizin kalitesini güvence altına almak için kullanıyoruz. Bu yazılımı kullanan tüm fabrikalar anahtar performans göstergelerini, karşılaştıkları zorluk veya sorunları, iyileştirme potansiyellerini ve geliştirdikleri çözümlerini anlık olarak paylaşabiliyor. Yine AMS+ sayesinde, doğru veriyi, doğru kişiye, doğru zamanda iletiyor, problemlere erken müdahale ederek olası riskleri çok kısa sürede ortadan kaldırma şansına sahip oluyoruz. DemirDöküm olarak Bozüyük fabrikamızda uyguladığımız Endüstri 4.0 çözümleri ile sektörümüzde ve ülkemizde öncüler arasında olmaktan gurur duyuyoruz.